Китайские ковры: новые технологии производства? 

Когда слышишь этот вопрос, первая мысль — да какие там новые технологии, всё давно устаканилось, Китай же не Германия. Но это и есть главное заблуждение. Многие, особенно заказчики из СНГ, до сих пор представляют себе китайский ковёр как дешёвый ширпотреб с рынка ?Иу?. И ладно бы только заказчики, некоторые коллеги-поставщики мыслят теми же категориями десятилетней давности. А на самом деле, если оторваться от низшего ценового сегмента и посмотреть на заводы уровня Hebei Hongye Carpet Group, картина кардинально меняется. Вопрос не в том, есть ли новые технологии, а в том, как они адаптируются под реальный рынок и конкретно под наши, постсоветские, запросы. Вот об этом и хочу порассуждать, исходя из того, что видел сам и с чем приходилось сталкиваться.

Не ?роботы вместо людей?, а точный контроль процессов

Часто под ?новыми технологиями? понимают полную роботизацию. На деле, в ковроткачестве это редкость и часто нерентабельно. Прорыв идёт в другом — в контроле. Возьмём ту же линию по производству тафтинговых ковров. Раньше основная проблема была в повторяемости цвета и плотности от партии к партии. Человеческий фактор. Сейчас на хороших производствах внедряют системы компьютерного подбора и дозирования красителей. Это не просто ?компьютерная программа?, а целый комплекс, который учитывает влажность пряжи, температуру в цеху. На сайте hongyerug.ru у Hebei Hongye Carpet видно, что они делают акцент на стабильности качества — это как раз следствие таких систем. Но внедрялось это не гладко. Помню, как на одном из заводов-партнёров первые партии с новой системой дали ужасный брак — цвета ?плыли?. Оказалось, программу калибровали под идеально сухую пряжу стандартного состава, а в реальности шерсть была с повышенной остаточной влажностью и чуть другой жирностью. Мелочь, а остановило линию на неделю.

Или взять резку. Ручная обрезка ворса для ковров высокого класса — это искусство, его роботом не заменишь. Но вот лазерный контроль плоскости и плотности ворса после стрижки — это уже реальность. Система сканирует поверхность и выявляет малейшие неровности, которые мастер может потом подправить. Это не отменяет мастера, а делает его работу в разы эффективнее. Такие штуки — и есть новые технологии. Они не кричат о себе, но результат на выходе — ковёр, который не отличишь от бельгийского по геометрии узора и ровности покрытия.

Ещё один момент — экология. Тут давление идёт не столько от рынка, сколько от законодательства внутри Китая. Требования к выбросам, к сточным водам от красильных цехов ужесточаются каждый год. Поэтому ?новизна? часто вынужденная: переход на красители на водной основе, системы рециркуляции воды с мембранной фильтрацией. Для завода это огромные капиталовложения, которые не видны покупателю в готовом изделии. Но без этого сейчас просто не выжить. Компания Хэбэй Хонгье Ковер в своих материалах упоминает сертификаты типа OEKO-TEX — это как раз следствие такой модернизации ?в невидимой части?.

Материалы: где тут прорыв?

С полипропиленом и нейлоном всё понятно, их свойства давно изучены. Основная возня идёт вокруг смесовых пряж и, как ни странно, вокруг шерсти. Новозеландская меринос — это эталон, но цена кусается. Китайские производители научились очень грамотно работать с китайской и монгольской шерстью, комбинируя её с тем же нейлоном для прочности или с шёлком для декоративных вставок. Технология здесь — в подготовке и крутке. Появились установки, которые позволяют создавать пряжу с заданными, почти ?программируемыми? свойствами: например, повышенная упругость для коридорных ковров или, наоборот, мягчайшая — для детских.

Лично для меня показательным стал опыт с коврами ручной работы на резиновой подложке. Казалось бы, что тут нового? Всё дело в самой резиновой основе. Раньше это был просто дешёвый каучуковый композит, который со временем дубел и крошился. Сейчас используют многослойные латексные основы с добавлением антимикробных компонентов и стабилизаторов против старения. Это напрямую влияет на срок службы ковра. На том же hongyerug.ru в разделе о продукции ручной работы об этом прямо сказано — мол, основа обеспечивает долговечность и не скользит. Но за этой фразой стоит именно смена материала основы, а не просто слова.

Проблема, с которой сталкиваешься при заказе: клиент хочет ?натуральное и дешёвое?. Предлагаешь оптимальную смесь шерсти и нейлона — слышишь: ?ой, это синтетика?. Приходится объяснять, что современная ?синтетика? в смеси даёт ковру износостойкость, которую чистая шерсть не обеспечит, особенно в местах с высокой проходимостью. Это и есть просветительская работа, которую приходится вести постоянно. Технологии есть, но восприятие рынка меняется медленнее.

Уилтон и Аксминстер: старые методы на новый лад

Вот уж где, кажется, консерватизм в чистом виде. Жаккардовые машины Уилтон — классика. Но и здесь тихо произошла революция в управлении. Современные компьютеризированные жаккард-приставки позволяют менять раппорт узора не за дни, а за часы. Загрузил новый файл — и машина готова ткать другой рисунок. Это радикально снижает минимальный тираж для эксклюзивных дизайнов. Раньше на переналадку уходила неделя, и делать партию меньше 500 кв.м. было нерентабельно. Сейчас можно заказать 100-150 метров с уникальным гербом или логотипом, и это будет экономически оправдано. Для отелей и ресторанов — просто находка.

Но есть и обратная сторона. Высокая гибкость требует идеальной дисциплины в подготовке данных. Один неверно конвертированный файл из CorelDraw — и на ковре вместо плавного градиента будут лесенка из пикселей. Был прецедент: заказчик прислал великолепный, по его мнению, векторный рисунок. На мониторе смотрелось отлично. А ворсовый ковер Уилтон — это по сути пиксельная графика, только из ниток. Разрешение рисунка упёрлось в физический предел станка (сколько нитей на дюйм). Пришлось вручную, вместе с их технологом, сидеть и упрощать дизайн, чтобы он ?читался? ворсом. Так что новая технология упирается в старые ограничения материала.

С аксминстером (тканые ковры) история похожая, но там основной прогресс — в снижении трудоёмкости заправки станка под новый дизайн. Используют системы предварительной навивки рисунка на каретки. Это опять же про уменьшение времени и cost efficiency для средних партий. Для крупных же партий, как и 50 лет назад, ничего лучше классического аксминстера не придумали.

Логистика и упаковка — неочевидная часть технологической цепочки

Мало кто об этом задумывается, но как упаковать и доставить ковёр площадью 50 кв.м., чтобы он не помялся, не отсырел и не получил ?заломы?, которые потом не расправишь? Это целая наука. Раньше стандартом была тугая накатка на трубку и полиэтилен. Сейчас, особенно для дорогих шерстяных ковров, используют вакуумную упаковку в сочетании с многослойным картоном и специальными прокладками, впитывающими конденсат. Это критично для морских перевозок, которые могут длиться 45-60 дней.

Однажды был неприятный инцидент с партией ковров в Санкт-Петербург. Пришли ?волны? — непостоянная высота ворса по полотну. Грешили на производственный брак. Но при детальном разборе выяснилось, что ковры в контейнере были уложены под небольшим углом и в течение месяца плавания их прижимало то одной, то другой точкой из-за качки. Давление распределялось неравномерно, и ворс ?запомнил? это состояние. Теперь с заводами, включая те, с которыми работает Hongye Carpet, отдельно оговариваем схемы укладки в контейнере для крупногабаритных рулонов. Это тоже технология, просто не производственная, а логистическая.

Или маркировка. Внедрение RFID-меток в каждый рулон (для премиум-сегмента) позволяет отслеживать всю цепочку и точно знать, какой ковёр из какой партии и с какого станка лежит на складе. Упрощает инвентаризацию и гарантийное обслуживание в разы.

Итог: что в сухом остатке?

Так есть ли новые технологии? Безусловно. Но они не фантастические, а прикладные, часто точечные. Это не про ?искусственный интеллект ткёт ковры?, а про компьютерный контроль крашения, про гибкий жаккард, про умные материалы основы и пряжи, про продуманную логистику. Китайские производители, особенно такие как Hebei Hongye Carpet Group Co., Ltd., которые ориентированы на экспорт в требовательные рынки, вынуждены внедрять всё это, чтобы конкурировать не только ценой, но и качеством, и гибкостью.

Главный вызов сейчас — даже не внедрение нового оборудования, а синхронизация всех этих улучшений. Чтобы данные из дизайнерского файла без искажений прошли через подготовку пряжи, окраску, ткачество и упаковку. Разрывы в этой цепочке ещё случаются, и именно на их устранении сосредоточены технологы на местах. Поэтому, когда спрашивают про новые технологии, я обычно отвечаю: они есть, но их не видно. Их можно только потрогать руками на готовом изделии, оценив его стабильность, чёткость рисунка и сохранность формы через годы использования. Всё остальное — просто инструменты для достижения этого результата.

И да, следующий большой шаг, как мне кажется, будет в области кастомизации через онлайн-конфигураторы, напрямую связанные с производственными системами. Чтобы клиент из Алматы или Екатеринбурга мог, грубо говоря, ?поиграть? цветами и орнаментом в интерфейсе и получить техническое задание для станка без участия трёх менеджеров. Этим уже занимаются некоторые европейские фабрики. Увидим нечто подобное и у китайских лидеров вроде Хэбэй Хонгье? Думаю, в ближайшие пару лет — обязательно. Вопрос в том, насколько удобным и ?неломающимся? будет этот интерфейс для нашего пользователя. Но это уже тема для другого разговора.